Czy kombajny będą jeszcze większe?
Obecnie nie widzę możliwości dalszego zwiększania rozmiarów podzespołów decydujących o wydajności w ramach maksymalnych możliwych wymiarów maszyn. Zamiast tego postępuje częściowa automatyzacja. Równolegle coraz większego znaczenia nabiera wielokrotne wykorzystanie danych. Zebrane dane dotyczące upraw są nanoszone na mapy i wykorzystywane do tworzenia map nawożenia. Dane są wykorzystywane w różnych procesach roboczych. W związku z tym rosną wymagania wobec systemów informatycznych i wymiany danych.
Jaką rolę odgrywa heder tym kontekście?
Wraz ze wzrostem wydajności kombajnu heder staje się coraz bardziej kluczem do wysokiej wydajności przy niewielkich stratach podczas zbierania. Jednocześnie rynek staje się coraz bardziej nieprzejrzysty. Kombajny i osprzęt są często kupowane osobno. W przypadku niektórych dużych kombajnów nie są dostępne produkowane bezpośrednio przez koncerny mechanizmy tnące. Dlatego naturalne są takie kooperacje, jak AGCO z Geringhoffem czy New Hollanda z MacDonem.
Aby zapewnić jak najbardziej równomierne zasilanie kombajnu przy minimalnych stratach podczas zbierania, konieczne jest również zoptymalizowanie ustawień zespołu tnącego. W tym celu firma Geringhoff opracowała umieszczony za zespołem żniwnym system kamer o nazwie Yield EyeQ, który skanuje leżące na ziemi straty podczas zbierania, rozróżniając je według kłosów i ziaren, . System rejestruje również straty przedzbiorowe, których nie da się uniknąć podczas zbiorów. Niemniej jednak operator otrzymuje informację o zmianie strat przy zbiorze, gdy zmienia ustawienia zespołu tnącego, takie jak pozycje i prędkości obrotowe motowidła. System rozpoznawania Yield EyeQ po raz pierwszy w sposób ciągły skanuje straty ziarna i kolb leżące na ziemi za zespołem tnącym. Oprócz tego informacja zwrotna wyświetlana jest na ekranie dla operatora.
Dane dotyczące strat przy zbiorze i strat przedżniwnych można również mapować i wykorzystywać do podejmowania działań związanych z uprawą. Ponadto można obliczyć niewykorzystany lub przerośnięty plon. System ten stanowi zatem podstawę dla dalszych, bardziej złożonych procesów i stanowi tym samym istotną poprawę w stosunku do ręcznego rejestrowania strat przedżniwnych i przy zbiorze. Za to osiągnięcie firma Geringhoff otrzymała srebrną nagrodę „Innovation Award Agritechnica”.
Firma New Holland wprowadza automatyzację zbioru kukurydzy. Jakie korzyści w tym Pan widzi?
Prędkość obrotowa walców zbierających, szerokość szczeliny roboczej oraz nachylenie przystawki są dostosowywane do warunków. Nachylenie jest regulowane tak, aby rośliny znajdowały się w miarę możliwości pod kątem prostym względem zespołów roboczych. Minimalizuje to straty kolb oraz przedostawanie się części roślin do maszyny. Jeśli kolby są zbierane zbyt agresywnie, co powoduje ich rozpadanie się, a ziarna oddzielają się od łodygi i są wyrzucane, wykrywają to czujniki strat na osłonach rozdzielaczy - szerokość szczeliny zbierającej i prędkość obrotowa walców zbierających są następnie odpowiednio dostosowywane. Jeśli do kombajnu dostanie się zbyt wiele pojedynczych ziaren, zniszczonych kolb oraz części roślin, wykrywa to czujnik kamerowy umieszczony na dnie kanału zasysającego. W takim przypadku wszystkie wartości ustawień są optymalizowane. Optymalizacja ustawień zbieracza wiąże się z redukcją zapotrzebowania na moc.
Jest to szczególnie korzystne w przypadku dużych kombajnów, których wydajność młócenia suchej kukurydzy jest ograniczona.
Jak rozwija się technologia czujników obejmująca różne procesy robocze, np. w firmie John Deere?
Firma John Deere udoskonaliła swój system dla kombajnu z funkcją przewidywania, który otrzymał srebrny medal na targach Agritechnica 2019. Obszary porośnięte chwastami są rozpoznawane i zapisywane. Dzięki temu kombajn stwarza warunki do precyzyjnego stosowania herbicydów w uprawie dostosowanej do konkretnych obszarów. Ponadto system, składający się z dwóch kamer stereo i danych satelitarnych NDVI, stanowi podstawę do regulacji podbieracza w zależności od gęstości upraw. W ten sposób dotychczasowy system regulacji prędkości zbioru został znacznie rozbudowany o nowe funkcje - jest to dobry przykład coraz częstszego wykorzystania technologii informacyjnej i regulacyjnej w różnych procesach.
Pracuje się również nad techniką cięcia. Czym wyróżnia się EasyCut III firmy Schumacher?
Nowa geometria palców tnących firmy Schumacher jest bardziej odporna na przedostawanie się ciał obcych, zwiększa powierzchnię cięcia i poprawia wytrzymałość na zginanie. Do tego dochodzą ulepszenia konstrukcyjne przekładni, głowicy tnącej i łożysk. Szczególnie istotna jest technika szybkiej wymiany. Aby wymienić palce i ostrza, nie trzeba już odkręcać śrub. Wystarczy poluzować nakrętki śrub mocujących, a palce tnące oraz ostrza, które są teraz zamocowane za pomocą specjalnego, opatentowanego uchwytu zaciskowego, można łatwo wymienić od przodu bez bocznego przesuwania noża. Oszczędza to czas i znacznie zwiększa bezpieczeństwo pracy.
Jak ocenia Pan trend w kierunku napędów elektrycznych?
Trend ten zapoczątkował już w 2015 r. elektrycznie napędzany zespół tnący firmy Zürn. W 2023 r. pojawił się kombajn Claas z dodatkowym silnikiem elektrycznym do pokrycia szczytów obciążenia. Do tej pory technologie te nie zyskały popularności, głównie ze względu na koszty. NEXAT ma zupełnie inną konstrukcję - napęd jezdny jest elektryczny, a moduł młócenia napędzany mechanicznie. Firma Zoomlion zaprezentowała zaś teraz kombajn całkowicie napędzany silnikiem dieslowsko-elektrycznym. Silnik wysokoprężny o mocy 480 KM oraz akumulator o pojemności 11,5 kWh zasilają silniki elektryczne wszystkich agregatów. Po raz pierwszy umożliwia to całkowite mechaniczne oddzielenie układu napędowego od agregatów w kombajnie zbożowym, choć z technicznego punktu widzenia nie jest to nowość.
Uniwersytet Techniczny w Dreźnie zaprezentował już ponad 20 lat temu prototyp elektrycznego napędu bębna młócącego. Zasadnicza technologia nie jest więc nowa. Jednak dopóki napędy elektryczne nie zwiększą wydajności młócenia i separacji podzespołów funkcjonalnych, a tym samym gęstości mocy i korzyści dla klienta wynikających z użytkowania kombajnu, technologia ta nie zyska powszechnego zastosowania.
Jakie postępy dostrzega Pan w zakresie systemów bezpieczeństwa?
Systemy kamer poprawiają widoczność podczas manewrów i w ruchu drogowym. Firma New Holland zaprezentowała system bezpieczeństwa oparty na 4 kamerach (umieszczonych na dachu kabiny, w osłonach bocznych oraz w osłonie silnika). System ten zapewnia nie tylko bezpośredni widok 360° na obszary objęte zasięgiem kamer, ale także animuje potencjalne kolizje, np. w pozycji przeładunkowej i spoczynkowej. Odpowiednie obszary zagrożenia są przedstawiane z animowanej perspektywy z lotu ptaka. Pozwala to uniknąć niebezpiecznych i kosztownych kolizji, zwłaszcza w przypadku dużych kombajnów o ograniczonej widoczności, których wymiary zewnętrzne ulegają znacznym zmianom ze względu na pokrywy zbiorników na ziarno i długie, składane ślimaki przeładowcze.
Claas zastępuje lusterka wsteczne szerokokątnymi kamerami cyfrowymi. Rozszerza to pole widzenia i zmniejsza martwe punkty. Ogólnie rzecz biorąc, takie systemy w znacznym stopniu przyczyniają się do poprawy bezpieczeństwa.
Jakie są główne kierunki rozwoju w dziedzinie sensoryki?
Nie ma danych bez sensoryki ani inteligentnej analizy istniejących sygnałów. Jednym z celów rozwoju jest minimalizacja błędów pomiarowych. Firma Claas udoskonaliła czujnik NIRS wykorzystujący pomiar transmisyjny. W odróżnieniu od metody refleksyjnej składniki są mierzone we wszystkich warstwach ziarna. Zwiększa to dokładność, np. w przypadku zawartości białka, i poprawia podstawy do planowania nawożenia. Ponadto wyniki stają się bardziej zgodne z pomiarami stacjonarnymi.
A jak producenci reagują na zróżnicowane warunki zbiorów na całym świecie?
Kombajny są konstruowane z myślą o globalnym zastosowaniu. Dlatego rośnie liczba możliwości regulacji i opcji wyposażenia. Zwiększa się liczba wariantów koszy młócących i separujących, np. do kombajnów z rotorem osiowym. Tak samo jest w przypadku firmy Thunderstruck Ag Equipment z Kanady. Produkuje ona specjalne kosze młóczące i separacyjne, które mają obejmować szersze spektrum plonów niż kosze oryginalne i wymagają mniej płytek wypełniających, tzw. koszy ślepych, dzięki czemu wydajność młócenia nie ulega zmniejszeniu. Należy zbadać, czy kosze te wykazują podobne działanie w Europie. New Holland zaprezentował zaś inteligentny napęd na wszystkie koła. System rozdziela moment obrotowy w zależności od nachylenia terenu, rozkładu ciężaru i poślizgu. Celem jest zwiększenie bezpieczeństwa pracy w terenie pagórkowatym. Pokazuje to ciągły rozwój podzespołów w celu zwiększenia ogólnej wydajności.
Jakie wyzwania stoją zatem dziś przed branżą handlową, zwłaszcza w kontekście rynku maszyn używanych?
Wyzwania dla branży handlowej są różnorodne: tendencja do zmniejszania liczby kombajnów najwyższej klasy wydajnościowej na jedno gospodarstwo specjalizujące się w produkcji roślinnej lub firmę usługową powoduje wzrost wymagań klientów w zakresie zapewnienia maszyn zastępczych w przypadku dłuższych awarii maszyn eksploatacyjnych. Część ryzyka związanego ze zbiorami przenoszona jest na sprzedawcę.
Ta usługa, a raczej utrzymywanie maszyn zastępczych, jest jednak kosztowne…
Maszyny demonstracyjne wymagają intensywnej opieki i profesjonalnej prezentacji. Wzrasta zapotrzebowanie na wyjaśnienia dotyczące aktualnych technologii oraz wymagania klientów w zakresie wiedzy, co sprawia, że potrzebna jest większa kompetencja niż w przeszłości. W kontekście niedoboru wykwalifikowanych pracowników rysuje się tutaj kolejny konflikt celów.
Co zrobić z używanymi kombajnami o dużej wydajności i złożonym wyposażeniu?
Rosnąca niepewność na rynkach prowadzi do zawężenia kanałów dystrybucji w eksporcie. Ponadto kombajny o dużej wydajności są poszukiwane tylko w regionach o odpowiednio wysokich plonach, ponieważ w przeciwnym razie nie można ich w wystarczającym stopniu zapełnić masą roślinną, co negatywnie wpływa na ich wydajność. Ogranicza to liczbę potencjalnych klientów na używane maszyny wielkogabarytowe. Dla producentów i dilerów obowiązuje ta sama zasada - przy malejącej liczbie sztuk i rosnącej cenie jednostkowej ryzyko finansowe związane z każdą maszyną, która nie została sprzedana lub której sprzedaż się opóźnia, odpowiednio wzrasta. Ta wyraźna tendencja stanie się w przyszłości coraz większym wyzwaniem dla wszystkich graczy rynkowych.
Na koniec, jakie są Pana wnioski z targów Agritechnica 2025?
Innowacje przynoszą klientom różnorodne korzyści. Utrzymuje się trend w kierunku stosowania mechanizmów tnących taśmowych w maszynach o dużej szerokości roboczej. Coraz większy nacisk kładzie się na optymalizację i automatyzację głowicy żniwnej. Wydajność i jakość danych rosną dzięki czujnikom przewidującym oraz ulepszonej technologii NIRS. Jednocześnie systemy szybkiej wymiany i systemy kamer zwiększają komfort pracy i bezpieczeństwo. W przypadku nowych inwestycji coraz częściej dyskutuje się o korzyściach płynących z technologii wspomagających i regulacyjnych kombajnu. Potwierdza to wyraźny trend - rośnie popyt na inteligentne kombajny. Jednak dla producentów i dilerów ogólny spadek sprzedaży będzie nadal stanowił wyzwanie.
Dziękujemy za rozmowe.
