Gospodarstwo obejmuje około 1400 ha i jest wyraźnie podzielone: około 450 ha zajmuje pszenica, 250 ha rzepak, a pozostała część to produkcja warzywnicza. Struktura upraw obejmuje praktycznie wszystkie kluczowe gatunki warzyw przemysłowych: marchew, pietruszkę, buraczek czerwony, seler, cebulę, pomidor oraz groszek. Do tego dochodzą mniejsze, ale istotne powierzchnie - ok. 70 ha ziemniaka, 75 ha kukurydzy cukrowej i fasola.
– To nie była kwestia tradycji. Do takiej dywersyfikacji zmusiła nas po prostu ekonomia – podkreśla Krzysztof Wróbel.
Mimo dominacji gleb średnich (IVa-IVb), gospodarstwo utrzymuje stabilne wyniki: pszenica plonuje na poziomie 6,5-7 t/ha, ziemniaki przekraczają 45 t/ha, pomidor przemysłowy dochodzi do 80 t/ha, a groszek do ok. 7 t/ha. Produkcja warzywnicza to jednak wysokie ryzyko finansowe. Nakłady - szczególnie na materiał siewny i rozsadę - sięgają kilkunastu tysięcy złotych na hektar. Jak zaznacza rolnik, potencjalnie wyższy zysk zawsze idzie w parze z wielokrotnie większym zaangażowaniem kapitału.
Jedna technologia - fundament całego systemu
Przełomem w organizacji gospodarstwa było przejście na jednolitą technologię opartą na rozstawie 75 cm. To rozwiązanie pozwoliło ujednolicić cały park maszynowy i wykorzystywać te same maszyny do różnych upraw - od marchwi i pietruszki po ziemniaki i pasternak. Początkowo zbiór realizowany był usługowo sprzętem Grimme. Z czasem gospodarstwo zaczęło budować własny park maszynowy. Pierwszym etapem były maszyny AVR - sadzarka, obsypnik i dwurzędowy kombajn Spirit 9200 - a następnie pełna linia magazynowa.
Kombajn zaczepiany - solidna baza, ale z ograniczeniami
Kombajn AVR 9200 wykopując ok. 150 ha rocznie nie sprawiał większych problemów eksploatacyjnych. Przy odpowiednim ustawieniu zapewniał wysoką jakość zbioru, nie uszkadzając bulw i korzeni. Jego wydajność sięgała około 30 t/h, jednak kluczowym ograniczeniem była organizacja pracy. Maszyna wyposażona w stały zbiornik wymagała zatrzymywania się, cofania i opróżniania, co generowało straty czasu w każdym cyklu pracy. Koszt przygotowania do sezonu wynosił około 200 zł/ha, co oznacza, iż maszyna była trwała i przewidywalna. Jednak przy rosnącej skali produkcji przestała być wystarczająco wydajna.
Puma - technologia, która eliminuje przestoje
Zakup kombajnu samojezdnego AVR Puma - pierwszej takiej maszyny w Polsce - był decyzją przełomową. Maszyna osiąga wydajność przekraczającą 80 t/h, ale to nie sama liczba robi największą różnicę. Kluczowa jest organizacja procesu zbioru. Puma pracuje w trybie ciągłym - bez zatrzymywania się na wysyp. Produkt jest przekazywany bezpośrednio do jadących obok zestawów transportowych.
Z technicznego punktu widzenia istotna jest konstrukcja toru przepływu materiału.
– W przeciwieństwie do kombajnów zaczepianych, gdzie następuje zmiana kierunku transportu, w Pumie produkt przemieszcza się niemal liniowo. Dopiero na końcowym etapie - za pomocą przenośnika (tzw. „totolotka”) - trafia do zbiornika lub na środek transportu. Takie rozwiązanie ogranicza uszkodzenia mechaniczne i poprawia jakość zbioru, szczególnie w przypadku warzyw korzeniowych – mówi Krzysztof Wróbel.
Maszyna wyposażona jest w zestaw przystawek umożliwiających zbiór różnych upraw - od cebuli, przez marchew i pietruszkę, po seler.Jednak uniwersalność ma swoją cenę. Przezbrojenie, np. z lemiesza stałego na system palcowy, oznacza wymianę całego frontu roboczego i zajmuje od 4 do 8 godzin pracy dla 2-3 osób. Pierwszy sezon eksploatacji ujawnił drobne problemy typowe dla nowych konstrukcji.
– Jakieś węże niedokręcone i tym podobne rzeczy. W sumie nic poważnego – relacjonuje rolnik.
Mimo to Puma szybko stała się centralnym elementem gospodarstwa. Jak podkreśla właściciel, dziś trudno wskazać alternatywę technologiczną na wyższym poziomie - to obecnie szczyt możliwości w tej klasie maszyn.
Wydajność zaczyna się od logistyki
Przy wydajności przekraczającej 80 t/h sama maszyna nie wystarczy. Kluczowa staje się logistyka. Zbiór obsługuje jeden operator kombajnu, natomiast transport wymaga zaangażowania od 2 do nawet 5 zestawów - w zależności od odległości.
– W przypadku zbioru buraczka odległości sięgały nawet 15 km, często po drogach polnych, co dodatkowo wydłużało cykl transportowy – tłumaczy rolnik.
Każde opóźnienie w odbiorze plonu oznacza realną stratę wydajności, dlatego organizacja transportu jest planowana równie precyzyjnie jak sam zbiór.
Magazyn i park maszynowy - drugi filar systemu
Drugim elementem systemu jest linia magazynowa AVR. Składa się z kosza przyjęciowego, przenośników taśmowych oraz usypywaczy, a w połączeniu z odkamieniaczem osiąga wydajność 60-70 t/h przy warzywach korzeniowych. Ziemniaki trafiają głównie bezpośrednio do odbiorców przemysłowych, w tym do firmy McCain, natomiast pozostałe warzywa sprzedawane są na rynku krajowym i częściowo eksportowane. Kluczowe znaczenie ma również zaplecze serwisowe. Większość napraw wykonywana jest na miejscu, a strategia opiera się wyłącznie na oryginalnych częściach.
– Zamienniki drogo kosztują, bo przestoje to dla nas zwykle duże straty – podkreśla Krzysztof Wróbel.
To podejście dobrze oddaje filozofię całego gospodarstwa: maksymalna wydajność, pełna kontrola nad procesem i eliminacja ryzyka przestojów.
