Na początek proszę powiedzieć, dlaczego jednorodność jakości paszy odgrywa dziś tak centralną rolę w technice zbioru pasz?
Jednorodna jakość paszy bezpośrednio wpływa na wydajność mleczną i mięsną zwierząt, a jednocześnie na strukturę kosztów całej produkcji. Od koszenia aż po zbiór aktualne rozwiązania technologiczne mają na celu takie traktowanie materiału roślinnego, aby był on optymalnie przystosowany do dalszego wykorzystania, zwiększał wydajność pracy i odciążał operatora.
Gdzie te rozwiązania są już widoczne na etapie koszenia?
Wydajność zaczyna się jednoznacznie od koszenia. Zestawy kosiarek przednich i tylnych osiągają dziś szerokości robocze przekraczające 14 m. Szczególnie interesujące są kosiarki zawieszane bez kondycjonera. W takich maszynach stosuje się cztery belki tnące ustawione w jednej linii, po dwie z każdej strony. Sercem systemu jest opatentowana przekładnia pomiędzy parami belek tnących. Przenosi ona moc, pełni funkcje nośne w ramie, a jednocześnie umożliwia niezależny ruch belek z bardzo dobrą adaptacją do powierzchni gleby. W pozycji transportowej koncepcja ta pozwala złożyć maszynę do szerokości poniżej 3 m i wysokości poniżej 4 m. Nie ma jednak jeszcze długoterminowych doświadczeń dotyczących trwałości przegubów przy zmiennych obciążeniach.
Również kosiarki samojezdne są nadal rozwijane…
Wprowadzono właśnie na rynek maszynę o szerokości roboczej 10,5 m. Charakterystyczne są w niej zespoły koszące zawieszone w układzie ciągnionym z zintegrowanym systemem odciążenia oraz stosunkowo niska masa własna wynosząca ok. 8,5 t.
Kolejnym zagadnieniem jest określanie zawartości suchej masy już podczas koszenia…
To ważny krok. Sama zawartość suchej masy nie wystarcza jednak do prognozowania procesu podsuszania. Istotną rolę odgrywają również: masa zielonki na metr kwadratowy, nasłonecznienie, prędkość wiatru i wilgotność względna powietrza. Dopiero połączenie tych parametrów pozwala na wiarygodne określenie właściwego momentu zbioru.
W przypadku przetrząsania i rozrzucania coraz większą rolę odgrywa komfort obsługi?
Zgadza się. Podczas przetrząsania korzystne jest mniejsze nachylenie wirników, ponieważ umożliwia ono bardziej równomierne pobieranie materiału, a tym samym bardziej jednorodną zawartość suchej masy. Wprawdzie wszyscy producenci oferują możliwość regulacji, jednak w praktyce jest ona rzadko wykorzystywana - prawdopodobnie ze względu na zbyt duży nakład czasu. Rozwiązaniem bliższym praktyce jest zdalne sterowanie z kabiny. Kąt rozrzutu wszystkich wirników można wtedy regulować bezstopniowo w zakresie 13-19°. Zwłaszcza przy niejednorodnych łanach znacząco poprawia to proces suszenia i otwiera perspektywy dla zastosowań zautomatyzowanych oraz autonomicznych.
Czy pojawiają się nowe koncepcje odnośnie zgrabiania?
Podbieracze taśmowe znane są z uprawy nasion traw. Pobierają one materiał bardzo delikatnie. Ta zasada została obecnie zastosowana również w produkcji pasz w postaci zgrabiarek taśmowych. Dopiero praktyka pokaże, czy system sprawdzi się bez ograniczeń w naszych warunkach użytkowania.
W przyczepach zbierających również pojawiły się nowe rozwiązania…
Na nowo zdefiniowano pojęcie krótkiego cięcia. Zamiast 34 mm teoretycznej długości cięcia obecnie wynosi ona 22-25 mm. Kluczowe znaczenie ma przy tym udział nadmiernych długości cząstek. W sieczkarniach polowych jest on zasadniczo mniejszy. Mimo to przyczepa zbierająca utrzymuje swoją pozycję szczególnie na rozproszonych areałach z małymi działkami i długimi trasami transportu, gdzie sieczkarnia polowa osiąga granice opłacalności.
A jak ocenia Pan rozwój pras zwijających?
Bela cylindryczna jest już ugruntowaną formą konserwacji paszy. Kombinacje prasy i owijarki umożliwiają bardzo szybkie i niemal gazoszczelne zakonserwowanie materiału. Krótkie cięcie jest obecnie możliwe także w tym systemie. Przy 41 nożach i długości cięcia 27 mm powstaje realna alternatywa dla silosu przejazdowego, szczególnie w przypadku mniejszych stad. Technicznie interesujące są również nowe koncepcje napędu bez łańcuchów. Zamiast nich stosuje się przekładnie z zabezpieczeniem przeciążeniowym do 5000 Nm (ok. 250 kW). Rozwiązanie to ogranicza zużycie, zmniejsza wymagania serwisowe i zwiększa niezawodność pracy. Maszyna może dzięki temu osiągać bardzo wysoką wydajność również przy pełnej liczbie noży. Połączenie nowego napędu i innowacyjnego układu tnącego tworzy nową klasę wydajności i wyraźnie wykracza poza dotychczasowy poziom techniki.
Czy operator nadal odgrywa decydującą rolę?
Zdecydowanie tak. Pokos tworzy belę - prasa tylko ją formuje. W przypadku nierównomiernych pokosów pomagają systemy wspomagania, np. hydraulicznie sterowane dyszle skrętne, które optymalizują przepływ materiału i odciążają operatora.
A czy coś istotnego zmieniło się w prasach kostkujących?
Tak, szczególnie w prasach o wymiarach komory 1,2x0,9 m. Celem są bele o długości 2,45 m, które przy suchej słomie mogą ważyć ponad 500 kg. Nowe koncepcje maszyn osiągają wydajność do 70 t/h przy stałej gęstości powyżej 200 kg/m³. Konstrukcja opiera się na głównej przekładni zintegrowanej z ramą, która umożliwia prostoliniowy przepływ mocy. Towarzyszą temu: smukły dyszel i krótki wał przegubowy. Dwa koła zamachowe ustawione wzdłuż kierunku jazdy obracają się z prędkością 1650 obr./min, magazynując znaczną ilość energii i stabilizując proces prasowania. Są one umieszczone po lewej i prawej stronie maszyny. Podczas rozruchu najpierw włączane są kolejno koła zamachowe, następnie tłok, a potem rotor. Dzięki temu wymagania techniczne przy rozruchu są mniejsze niż w dotychczasowych rozwiązaniach. W przypadku przeciążenia koła zamachowe są natychmiast odłączane od napędu głównego za pomocą elektrohydraulicznie sterowanego sprzęgła wielotarczowego, a tłok jest aktywnie hamowany. System ten zastępuje śruby ścinane i sprzęgła krzywkowe. Cały układ napędowy składa się z pasów mocy i zamkniętych przekładni, co znacznie ogranicza obsługę serwisową. Poza wałem napędowym należy serwisować jeszcze jeden wał prowadzący do zespołu wiązarek.
Jaką rolę odgrywają systemy wspomagania i sztuczna inteligencja?
Bardzo dużą. Moment obrotowy jest stale monitorowany, przeciążenia są wcześnie wykrywane i automatycznie eliminowane. Systemy TIM dostosowują prędkość jazdy do obciążenia maszyny. Systemy oparte na sztucznej inteligencji regulują długość i masę beli z odchyleniem poniżej 2%, co stanowi wyraźny postęp w zakresie jakości i ekonomiki.
Czy pojawiają się nowości w systemach wiązania?
W przypadku wiązarek znamy zasadę McCormicka i Deeringa. Węzeł pętlowy McCormicka jest najtrwalszy, natomiast węzeł Deeringa uznawany jest za najbezpieczniejszy. Nowością jest podwójny węzeł w systemie McCormicka. Łączy on wysoką wytrzymałość z niskim napięciem sznurka i eliminuje resztki materiału podczas wiązania. Nowa wiązarka tworzy dwa węzły pętlowe podczas jednego cyklu wiązania. Dzięki temu wytrzymałość sznurka zachowuje się w 70%, czyli w takim samym stopniu jak w klasycznym węźle pętlowym, ale o 20% więszym niż w typowym węźle Deeringa. Pozwala to stosować sznurek o większej długości na kilogram lub zmniejszyć liczbę wiązarek przy tej samej stabilności beli, co ma znaczenie zarówno ekonomiczne, jak i ekologiczne.
Na koniec spójrzmy na sieczkarnię polową…
W tym przypadku widzimy wyraźny rozwój w kierunku bardzo wysokich wydajności przepustowych. Niezależnie od tego, czy chodzi o zbiór traw, roślin GPS czy kukurydzy, to przystawka w dużej mierze decyduje o potencjale wydajności. Dzięki oddzielnemu układowi napędowemu możliwe jest ustawienie specyficzne dla danej rośliny. Dotyczy to również walców wstępnego zgniotu, które intensywnie zagęszczają materiał i podają go do bębna tnącego z odpowiednią prędkością, zapewniając właściwą długość cięcia. Nowe kanały przepływu materiału o szerokości 910 mm umożliwiają wydajność do 500 t świeżej masy na godzinę. Kluczowym elementem jest również nowy bęben Flex, który umożliwia różne konfiguracje (od 20 do 36 noży). Wystarczy wymienić segmenty pierścieniowe i noże. Znany system CornCracker zwiększono do średnicy 310 mm przy szerokości roboczej 750 mm. Dodatkowo rura wyrzutowa wyposażona jest w automatyczne tłumienie pionowe, aby materiał trafiał do wewnątrz środka transportowego, a nie obok niego.
Jak kontrolowana jest ostrość noży?
Dotychczas pojawiało się kilka rozwiązań, jednak nie wyszły one poza fazę testową. Nowe czujniki reluktancyjne umieszczone nad kanałem przepływu materiału monitorują stan wszystkich noży na całej szerokości. Operator określa w praktyce wymagany poziom ostrości oraz strategię ostrzenia. System informuje kierowcę, gdy konieczne jest ostrzenie.
W przypadku zbioru kukurydzy na kiszonkę dla biogazowni lub bydła ważnym wskaźnikiem jest rozdrobnienie ziarna…
Tak, wartość powyżej 70% uznawana jest za bardzo dobrą. Można ją określić za pomocą aplikacji lub - bardziej czasochłonnie - w badaniu laboratoryjnym. Nowe rozwiązania wykorzystują analizę obrazu do określania stopnia rozdrobnienia ziarna, co stanowi przełom w analizie jakości w czasie rzeczywistym. Dzięki temu możliwe jest również dostosowanie szczeliny do aktualnych warunków zbioru. Dokumentacja specyficzna dla pola umożliwia w przyszłości dostosowanie strategii uprawy lub wyboru odmian.
Jak wszystko to wpisuje się w połączone cyfrowo łańcuchy zbioru?
Połączone maszyny sprawiają, że zbiór paszy staje się przewidywalny i możliwy do dokładnego zaplanowania. Nowe platformy cyfrowe organizują całe łańcuchy zbioru - podobnie jak grupy w komunikatorach. Wymaga to zaangażowania, ale otwiera nowe możliwości w zakresie organizacji pracy, kontroli jakości i zarządzania kosztami.
Poproszę zatem o podsumowanie naszej rozmowy.
Technika zbioru pasz rozwija się w kierunku precyzji dostosowanej do potrzeb. Oznacza to więcej składników pokarmowych dla zwierząt, większe odciążenie operatora oraz uwzględnienie aspektów zrównoważonego rozwoju. W ten sposób postęp techniczny ma sens i daje satysfakcję.
Dziękujemy za rozmowę.
