Do 2021 r. kombajny w Harsewinkel były produkowane na dwóch liniach montażowych. Wraz z coraz większymi maszynami i rosnącym wachlarzem wyposażenia technicznego produkcja ta coraz częściej dochodziła do granic swojej wydajności. I tak np. zbudowane w latach 1952 i 1958 sufity obu hal montażowych o wysokości zaledwie 4,2-6 m nie pozwalają już na sprawdzenie działania leja zbiornika ziarna we flagowych modelach serii Lexion. Ponadto wprowadzenie latem 2021 r. serii Trion sprawiło, że na przyszłej linii produkcyjnej nie tylko miano budować większą ilość kombajnów, ale również zapewnić jeszcze szerszy zakres modeli (obecnie ponad 30 różnych typów) przy zwiększonym wykorzystaniu wspólnych części.
Zbudowana w bardzo krótkim czasie hala montażowa ma wysokość 14 m i powierzchnię 15 tys. m². Rozbiórka dwóch starych hal oraz budowa i wyposażenie nowej zajęły zaledwie 22 tygodnie. Co więcej, oświetlenie LED zapewnia jasne stanowiska pracy o warunkach zbliżonych do światła dziennego o każdej porze dnia. Nowy system wentylacji o masie 6 ton cyrkuluje w pomieszczeniu 80 tys. m³ powietrza na godzinę, zapewniając optymalne warunki pracy niezależnie od pory roku. Dzięki tym rozwiązaniom oraz efektywnemu zarządzaniu energią nowa hala ogranicza emisję o ok. 470 t CO2 rocznie.
Dodać należy, iż pracownicy Claasa otrzymali do dyspozycji nowe pomieszczenia socjalne, odnowione zostały również stanowiska pracy biurowej dla działów planowania produkcji i logistyki. Z kolei kombajny poruszają się przez całą linię montażową i stanowiska testowe na elektrycznie napędzanych automatycznych systemach transportowych.
Produkcja „just in time”
Różnorodność produktów i zwiększona produkcja - do 28 kombajnów dziennie w trybie jednozmianowym - wymagały również zmian w obszarach zarządzania procesami produkcji i logistyki wewnętrznej. Dla każdego kombajnu części i moduły są dostarczane „just in time” z dwóch stron na główną linię montażową. Mniejsze części od dostawców są przechowywane w tzw. „supermarkecie”, natomiast większe komponenty, takie jak silniki i osie, są przygotowywane do montażu i instalowane tuż po dostarczeniu.
Jednocześnie granicząca bezpośrednio z nową halą montażową budowa konstrukcji w stanie surowym dla takich komponentów jak zespół młócący, układ oddzielania resztek ziarna, zbiornik ziarna czy rura rozładowcza zbiornika ziarna oraz późniejsze lakierowanie są synchronizowane z najwyższą precyzją. Wymaga to doświadczenia, ale także najnowszych systemów informatycznych i pełnego śledzenia w czasie rzeczywistym wszystkich etapów produkcji.
Celem jest uzyskanie jak największego udziału „Right First Time”, czyli maszyn, które już przy pierwszej kontroli jakości są wolne od wad. Ostatnim etapem pozostaje 6 uruchomionych w 2020 r. bardzo nowoczesnych stanowisk badawczych. Przeprowadzają one nie tylko pierwszą kompleksową kontrolę jakości, ale także ważne pierwsze uruchomienie maszyn. Wszystkie funkcje mechaniczne, hydrauliczne i elektryczne są tutaj sprawdzane i kontrolowane pod kątem właściwego działania - aż po elektroniczne obszary funkcjonalne, takie jak np. Cemos czy Cebis.
