Przyczepy z serii FlexBody to odpowiedź na rosnące potrzeby rynku, zarówno pod względem elastyczności zastosowań, jak i wydajności eksploatacyjnej. Nowa konstrukcja opiera się na modułowej architekturze, w której rama, podwozie i burty stanowią wymienne segmenty. Dzięki temu możliwe jest precyzyjne dopasowanie konfiguracji maszyny do konkretnego profilu działalności klienta. Robin Krampe, właściciel firmy podkreśla:
– Chcieliśmy mieć nasz własny, indywidualny design – z silnym DNA Krampe, który nie tylko odpowiada standardom, ale również je definiuje. Zdecydowaliśmy się rozwinąć własną serię wywrotek trójstronnych, ponieważ to silny i stabilny segment rynku.
Przyczepa Krampe FlexBody – modułowa konstrukcja z wymiennymi burtami i podwoziami, platforma ładunkowa o długości do 5,2 m i szerokości 2,42 m, z tłoczonymi burtami zwiększającymi sztywność i ograniczającymi przywieranie materiału.
Jak zbudowana jest przyczepa FlexBody? Nowoczesna konstrukcja i detale
FlexBody dostępna jest w trzech podstawowych typach podwozi: EDK – jednoosiowe wywrotki trójstronne o DMC 6–8 t; TDK – modele tandemowe w wersjach 8–14 t, 16 t oraz 18–21 t oraz ZDK – dwuosiowe konstrukcje z dyszlem obrotowym, przewidziane dla DMC 8–12 t, 16 t oraz 18–20 t. Wszystkie wersje dostosowane są do różnych wymogów prawnych zakresie dopuszczalnych obciążeń w poszczególnych krajach.
Modułowa platforma ładunkowa FlexBody może mieć długość od 4 do 5,2 m i szerokość do 2,42 m. Dla użytkowników dostępne są burty o wysokości 60 oraz 80 cm, wykonane w technologii tłoczenia z profilu walcowanego, inspirowanej serią BigBody. Wydajny profil zapewnia wysoką sztywność przy minimalnej masie, a dodatkowo redukuje przywieranie zanieczyszczeń.
Warto zwrócić uwagę na innowacyjny system łączenia burt z ramą, który eliminuje konieczność spawania. Montaż odbywa się za pomocą rowka z mechanizmem zaciskowym, który umożliwia również łatwy montaż plandek i akcesoriów bez konieczności wiercenia. Zawiasy szybkiego montażu pozwalają na ich błyskawiczne złożenie lub demontaż, co przyspiesza proces przeładunku.
Od prawej: Frank Meibes - dyrektor eksportu, Verena Soester - menedżer ds. marketingu, Felix Reuver - dyrektor sprzedaży, Robin Krampe - właściciel firmy, Mariusz Szczesiak - przedstawiciel na rynku polskim i w krajach bałtyckich (wszyscy Krampe), Kamil Roszewski i Patrycja Borowiak - oboje Agencja Wizerunku.
Przyczepy FlexBody wyposażone są standardowo w paraboliczne resory 10 t, które gwarantują stabilność przechyłu. Na życzenie dostępne jest zawieszenie pneumatyczne – zalecane dla transportu przy większych prędkościach lub na dłuższych dystansach. Regulowana wysokość podwozia pozwala na dostosowanie do różnych rozmiarów kół poprzez system wtykowy, umożliwiający zmianę także w maszynach już eksploatowanych.
Przyczepy wyposażone są standardowo w osie BPW, natomiast wersje przystosowane do prędkości 80 km/h korzystają z osi marki Gigant. Takie rozwiązania umożliwiają użytkownikowi optymalny wybór pomiędzy trwałością a komfortem jazdy, z zachowaniem wymogów homologacyjnych.
W przypadku przyczep o podwoziu tandemowym stosowany jest dyszel z profilu giętego, amortyzowany gumowymi wkładkami, przystosowany do zaczepiania górnego i dolnego. Dla wersji ZDK dostępne są dwa warianty: dyszel V (stały) i dyszel Y (regulowany), które dodatkowo zwiększają funkcjonalność w zależności od warunków eksploatacji.
FlexBody w transporcie: rozwiązania ułatwiające codzienną pracę
Konstruktorzy firmy Krampe postawili również na szereg przemyślanych rozwiązań konstrukcyjnych. Wśród nich warto wymienić m.in. szczelność zabudowy – mrozoodporne uszczelnienia ze stali nierdzewnej sprawdzają się przy transporcie materiałów sypkich i ziarnistych. Poza tym są jeszcze: regulowany wałek domykania, który umożliwia elastyczne dopasowanie do typu ładunku; umieszczone na platformie światła obrysowe, zapewniające lepszą widoczność i ograniczające przywieranie brudu; jednolita tylna klapa (bez spawów),– łatwa w czyszczeniu i wysoce odporna na odkształcenia.
Produkcja przyczep Krampe FlexBody w Coesfeld – cały proces technologiczny, od projektowania i budowy prototypów po seryjny montaż, realizowany jest w jednej lokalizacji. Nowe hale o powierzchni 7600 m²
wyposażono w zautomatyzowane linie produkcyjne, w tym maszyny do cięcia laserowego i roboty spawalnicze, co pozwala zachować pełną kontrolę nad jakością i elastycznie reagować na potrzeby rynku.
FlexBody Krampe: od projektu do premiery na Agritechnice 2025
Oficjalnie seria FlexBody zostanie przedstawiona na targach Agritechnica w listopadzie 2025 r. Na rok 2026 planowane są m.in. modele: FlexBody 400 EDK6, 450 TDK14, 500 TDK21 i 500 ZDK18 – o pojemnościach skrzyni ładunkowej od 4,8 do 21,7 m³. Rok później mają pojawić się kolejne wersje, m.in. wyposażone w tylne drzwi portalowe.
Na koniec jeszcze słów kilka o samej produkcji nowych wywrotek.
Cały proces – od projektowania, przez prototypy, aż po produkcję seryjną – realizowany jest w zakładach w Coesfeld. Firma inwestuje w nowe hale (7600 m²), laserowe maszyny tnące i roboty spawalnicze – Chcemy, by wszystko powstawało w jednym miejscu – od projektowania po końcowy montaż. To pozwala nam kontrolować jakość i szybko reagować na potrzeby rynku. FlexBody ma pokazać, że również w tej kategorii jesteśmy liderem – oferując jakość, elastyczność i innowację – podsumowuje Robin Krampe.
Polecamy produkty z naszego sklepu:Polecamy produkty z naszego sklepu:Polecamy produkty z naszego sklepu: 
