Gdzie lub przez kogo dokładnie został wyprodukowany ich przedni obciążnik, wiedzą jednak przypuszczalnie tylko nieliczni użytkownicy. Jest przy tym wielce prawdopodobne, że został on wykonany przez firmę Tenwinkel, zwłaszcza jeśli jest to obciążnik z betonu. Ponieważ rodzinna firma z siedzibą w położonej w niemieckim regionie Münsterland miejscowości Vreden jest według własnych danych światowym liderem w zakresie balastowania traktorów.
Ważna w niszy
Jednak firma Tenwinkel należy raczej do ukrytych liderów rynku światowego, ponieważ jej nazwa jest jak dotąd słabo znana poza regionem. Ma to jeden prosty powód - przez wiele lat przedsiębiorstwo to produkowało obciążniki do traktorów wyłącznie dla partnera dystrybucyjnego z Holandii. Gdy na początku 2021 r. umowa handlowa wygasła, obaj prowadzący działalność bracia Markus i Stefan Tenwinkel opowiedzieli się przeciwko jej przedłużeniu i postawili na samodzielną dystrybucję. Równocześnie powołali do życia TW - Tractor Weights - nową markę własną, która celuje w obciążniki do traktorów i rynki międzynarodowe.
– Ostatecznie nazwę marki powinno dać się łatwo wypowiedzieć także za granicą – wyjaśniają bracia Tenwinkel.
Kamień węgielny - w najprawdziwszym znaczeniu tego słowa - pod rozwój w kierunku zakładu przemysłowego położył ponad 60 lat temu ich ojciec Heinrich Tenwinkel. Już w roku 1959 odlał na podwórzu rodzinnym w Vreden tylny obciążnik z betonu do traktora jednego z sąsiadów, aby zbalansować go do prac z zastosowaniem ładowacza czołowego. Nawet dziś stylizowany zabytkowy traktor z balansem ładowacza czołowego przypomina w logo o początkach firmy, która szybko się rozwinęła. Tak więc nie trzeba było długo czekać, aby zainteresowanie rozprzestrzeniło się poza okolicę, a produkcja była stopniowo rozszerzana.
Także w zakresie lakierowania betonu zdaniem Markusa Tenwinkela potrzeba specjalistycznej wiedzy.
Ojciec położył kamień węgielny
W ciągu kolejnych lat technika rolnicza kroczyła dalej naprzód, moc traktorów zwiększała się i montowano pierwsze systemy hydrauliki czołowej, a Heinrich Tenwinkel projektował i produkował pierwsze obciążniki czołowe od 1985 r. Pięć lat później firma Same zwróciła się do niego z zamówieniem 400- i 600-kilogramowych ciężarów do czołowego balastowania.
– Na początku były one odlewane jeszcze w prostej metalowej formie. Jednak już rok później mogliśmy dostarczać je w efektownym wydaniu z żebrowaniem – opowiada Markus Tenwinkel. Ten 51-letni inżynier budowy maszyn nadal dobrze pamięta, jak swego czasu wykonał niezbędne do tego szalunki z TWS/GRP (tworzywo sztuczne wzmacniane włóknem szklanym). – Robiłem to wtedy jeszcze w garażu rodziców – wspomina.
Popyt napędza wzrost
Ważny krok w kierunku uzyskania statusu wyposażenia oryginalnego miał okazać się kolejnym motorem sprzedaży. W 2004 r. Markus i Stefan Tenwinkel przejęli przedsiębiorstwo ojca. Stopniowo zatrudniali pierwszych stałych pracowników, a w roku 2008 przeprowadzili się do dzisiejszej siedziby znajdującej się na obszarze przemysłowym Vreden. Obszerna hala produkcyjna z przemysłową betoniarnią, torem podsuwnicowym i nowoczesnym sektorem lakierowania oferowała duże możliwości do dalszego rozwoju: Liczba pracowników rosła, podobnie jak ilość produkowanego towaru. W kolejnych latach firma gwałtownie nabierała rozpędu i rozwijała się konsekwentnie w kierunku zakładu przemysłowego.
– Jesteśmy bardzo dumni z naszego rozwoju – zgodnie deklarują bracia.
Czarno-niebieska ruda żelaza - magnetyt ma wysoką gęstość właściwą.
Wszechstronne narzędzia z betonu
Około 5000 m² oferuje hala na rozległym obszarze firmy, który od ostatniego roku wynosi ponad 26 tys. m² i tym samym daje miejsce do dalszej ekspansji. Specjalista w zakresie ciężkiego betonu zatrudnia tymczasem, wliczając uczniów zawodu, 73 pracowników i osiąga obroty na poziomie prawie 12 mln euro rocznie.
Obroty te nie pochodzą już jednak wyłącznie ze sprzedaży obciążników do traktorów. Poza swoją podstawową działalnością ta średniej wielkości firma stopniowo pozyskuje bowiem nowe grupy klientów na szeroką gamę technicznych elementów betonowych. Modułowe systemy testowania dźwigów, które służą do badania stanu i funkcji w systemach dźwigowych, stały się kolejnym filarem działalności. Ale również w turbinach wiatrowych, maszynach budowlanych, pojazdach szynowych i ciągnikach lotniczych stosuje się balasty jako ciężarki do tarowania lub w celu tłumienia drgań. A to jeszcze nie wszystko. To, jak szeroka jest paleta zastosowań elementów wykonanych z ciężkiego betonu z Vreden, podkreślają również ważące tony mobilne bariery dla pojazdów, które firma Tenwinkel zaprojektowała specjalnie z myślą o zabezpieczaniu miejsc publicznych i dużych imprez.
Innowacyjne przepisy
Przedsiębiorstwo określa jako główny obszar swojej działalności budowę maszyn. – Umiemy obchodzić się z metalem i spełniamy przy tym najwyższe wymagania dotyczące bezpieczeństwa i jakości – oświadczają jednym głosem Markus i Stefan Tenwinkel. Bracia stawiają na know-how i jakość z jednego źródła.
– Nasz wykwalifikowany zakład spawalniczy posiada nawet certyfikaty do konstrukcji pojazdów szynowych – mówi Markus Tenwinkel, a oprócz kwalifikacji pracowników podkreśla też wyposażenie techniczne firmy.
Wymienia on jako przykłady nie tylko konstrukcje 3D-CAD i budowę form z metalu, drewna i GRP, ale również szerokie kompetencje w zakresie lakierowania z zastosowaniem specjalnych, odpornych na światło i uderzenia powłok betonowych. Ponadto zakład, który realizuje konsekwentny system zarządzania jakością zgodnie z ISO 9001, dysponuje różnymi możliwościami przeprowadzania testów i analiz.
Z wyrafinowanymi recepturami betonu, innowacyjnymi technikami odlewania, komputerowo sterowaną mieszalnią i innymi specjalnymi instalacjami oraz maszynami, które są przeznaczone do dużych ciężarów, firma z Vreden może produkować najróżniejsze balasty i gęstości.
– Wraz z żelbetonem oferujemy korzystną cenowo alternatywę w stosunku do innych systemów balastowych – wyjaśnia Markus Tenwinkel i rozprawia się przy tym jednocześnie z popularnym stereotypem, iż beton się łamie.
Przeciwnie, ciężary balastowe dzięki zastosowaniu wysoko wytrzymałego betonu ciężkiego i opatentowanych powłok są szczególnie wytrzymałe. Jak relacjonuje, tworzywo to ma gęstość 2,4 kg/dm³. Gdybyśmy mieli napełnić nim 1000-litrowy zbiornik IPC, ważyłby on pełne 2,4 t. Dzięki swojemu długoletniemu technicznemu doświadczeniu z betonem specjaliści z Vreden osiągają jednak jeszcze wyższe gęstości do 4,15 kg/dm³ - i to bez dodawania złomu stalowego.
Stefan i Markus Tenwinkel (od prawej) pokazują typową formę po napełnieniu mieszanką betonu.
Magnetyt dodaje ciężaru
Zamiast złomu jako ciężki dodatek firma stosuje magnetyt - rudę żelaza o znacznie większej gęstości niż żelbeton - tak, że nawet przy mniejszej objętości można osiągnąć wysokie balasty.
– Jest to korzystna alternatywa dla żeliwa szarego – wyjaśnia Tenwinkel.
Ten niebiesko-czarny minerał jest pozyskiwany w Kirunie w północnej Szwecji, głównie na potrzeby międzynarodowej produkcji stali i jego większość jest przeładowywana w porcie w Rotterdamie. Stamtąd już niedaleka droga do Vreden, które znajduje się bezpośrednio na granicy z Holandią.
– Z pewnością możemy mówić o korzystnej lokalizacji naszej siedziby – uważają bracia Tenwinkel, którzy rocznie nabywają ok. 8000 ton tej ciężkiej rudy żelaza.
Kształtne wzory
Nawet jeśli już dziś najróżniejsze techniczne rozwiązania z ciężkiego betonu do budowy maszyn stanowią ok. 30%, a przeciwwagi dla maszyn budowlanych kolejne 15% całego obrotu - głównym produktem wytwarzanym przez to przedsiębiorstwo pozostają przeciwwagi do traktorów. – Przynoszą one około 55% obrotu – informuje Stefan Tenwinkel. Według tego inżyniera elektryka paleta produktów firmy sięga obecnie od form ważących 150 aż do ponad 3000 kg.
Aktualnie producent oferuje 6 różnych serii przednich obciążników do wielu traktorów i kategorie montażowe, które różnią się pod względem wyglądu, funkcjonalności i właściwości materiału. Na przykład klasycznie ukształtowany obciążnik żelbetowy o oznaczeniu TW-B, który waży do 1700 kg, jest wizualnie wzorowany na bloku silnika. Wyjątkowo kompaktowe są z kolei obciążniki z serii TW-MAG, które mimo masy wynoszącej do 3200 kg gwarantują kierowcy dobrą widoczność z przodu.
Szczególnie praktyczna okazuje się seria Box ze zintegrowanym 160-litrowym schowkiem i zamykaną pokrywą z TWS/GRP, która umożliwia komfortowe zabieranie z sobą narzędzi lub sprzętów. Różnorodne zastosowania mają obciążniki z serii Drive-In, których rdzeń składa się z ważącego 1000 kg ciężaru z magnetytu i może być łączony z 600-kilogramową płytą z żeliwa szarego. Dzięki specjalnej technologii ryglującej można to robić nawet podczas jazdy.
Aby dopełnić swoją ofertę produktową, bracia Tenwinkel już dwa lata temu uzupełnili portfolio o kompaktowe balasty wykonane z żeliwa szarego, które można uzupełniać adaptowanymi dodatkowymi obciążnikami. Jak wyjaśnia Stefan Tenwinkel, obciążniki te są z reguły wyposażone w sprzęg manewrowy i tak ustandaryzowane, że można je montować z tyłu ciągnika. Pomimo tego - chociaż popyt na rynku znacznie zmniejszył się w ciągu ostatnich lat - przedsiębiorcy z Vreden nadal mają w swojej ofercie także obciążniki tylne. Można je montować w sposób nieograniczający możliwości jazdy w zestawie z przyczepą.
Markus Tenwinkel w magazynie z surowymi obciążnikami, gdzie muszą one najpierw stwardnieć po rozebraniu szalunków.
Fokus na handel i OEM
Wraz z ogólnie coraz mocniejszymi traktorami nieprzerwanie utrzymuje się też trend w kierunku ciężkich obciążników. – Do końca ostatniego tysiąclecia obciążniki ważyły średnio od 700 do 800 kg, nie były jednak nigdy cięższe niż tona. Dzisiaj z kolei średnia waga naszych produktów oscyluje między 1100 a 1200 kg – wyjaśnia Markus Tenwinkel.
Jak informuje jego brat, rocznie zakład produkcyjny opuszcza ok. 18-19 tys. obciążników balastujących. Według kolejnych danych przekazywanych przez 47-latka, jego firma dostarcza prawie 40% wszystkich swoich towarów bezpośrednio na taśmy producentów traktorów i maszyn budowlanych. Wraz z różnymi producentami oryginalnego wyposażenia cichy gigant z Vreden konstruuje nawet własne serie, które są dostosowane specjalnie do funkcjonalności i wyglądu danego traktora.
– Wspólnie z firmą Claas opracowaliśmy pod względem designu i funkcjonalności kompletny system balastujący do Xeriona. System ten składa się z komponentów żelbetowych oraz obciążników wykonanych z magnetytu i żeliwa szarego – objaśnia Markus Tenwinkel. Przedsiębiorstwo specjalizujące się w technicznych częściach z betonu oferuje jednak nie tylko firmie Claas wszelakie usługi od produkcji do sprzedaży. Także takie firmy jak Case IH/Steyr i New Holland oraz Same Deutz-Fahr i Argo Tractors zamawiają już obciążniki z Vreden. To samo dotyczy rynku wtórnego. Od 2021 r. dilerzy maszyn rolniczych mogą otrzymywać obciążniki do traktorów bezpośrednio w firmie Tenwinkel. Na życzenie i przy zamówieniu odpowiedniej ilości sztuk na ciężarach mogą zostać także umieszczone indywidualne loga.
Bezpośrednie połączenie z klientem
Po rozstaniu z wyłącznym partnerem dystrybucyjnym ponad 2 lata temu Tenwinkel chcą rozbudowywać w całej Europie własną sieć sprzedaży. W całej Europie Środkowo-Wschodniej i na Bałkanach zajmuje się tym firma Totec. Bracia Tenwinkel są zadowoleni, że odważyli się na krok w stronę samodzielnej dystrybucji. Są oni raczej przekonani, że dzięki bezpośrednim kontaktom z klientami mogą wzmocnić ich przywiązanie do firmy.
Polecamy produkty z naszego sklepu: 
