Firma Argo Tractors to przykład przedsiębiorstwa, które poszło w kierunku realizacji koncepcji „Made in Italy”, gdzie od projektu po produkcję komponentów, w tym przekładni, wszystko jest realizowane w trójkącie między Fabbrico, Luzzarą i San Martino in Rio, znajdującym się w samym sercu „Doliny Motoryzacyjnej” Reggio Emilia, co stanowi rękojmię wieloletniego doświadczenia, umiejętności, a także pasji do mechaniki, stanowiącej argument za wyborem produktów tej firmy.
Zakładów pięć
Co roku region północnych Włoszech opuszcza do 22 tys. ciągników o mocy od 43 do 310 KM (maksymalne zdolności produkcyjne, dotyczy marek należących do Argo), przy udziale produkcji własnej wynoszącym około 65% - w znajdujących się tam pięciu zakładach produkcyjnych Argo Tractors zatrudnionych jest 2000 pracowników. Godne podkreślenia jest, że przekładnie - do ciągników o mocy do 160 KM, obudowy skrzyń biegów, piasty kół, osie czy wały - pochodzą z fabryk Argo Tractors w Emilii. W pełni we własnym zakresie odbywa się również na własne potrzeby, co pozwala producentowi trzymać w ryzach koszty, standardy jakości oraz terminy dostaw na OEM. Jeśli zaś chodzi o części, które nie są produkowane we własnym zakresie, przedsiębiorstwo współpracuje z renomowanymi europejskimi poddostawcami.
Argo Tractors obecne jest na całym świecie przez 12 własnych spółek dystrybucyjnych, które wspierane są przez ok. 2500 dilerów. Głównym rynkiem zbytu jest Europa (bez Włoch), gdzie trafia ok. 42% produkcji, a na drugim stopniu podium plasuje się Afryka, na którą przypada 22% sprzedaży - w Afryce Południowej Argo Tractors jest dzięki marce Landini liderem rynkowym. Na Włochy przypada 18% obrotów, zaś na Amerykę Północną i Południową - 12%. Obroty firmy w 2021 r. wyniosły ok. 550 mln euro.
Nowocześnie, efektywnie, ekologicznie
Największy zakład produkcyjny Argo Tractors znajduje się w centrum Fabricco, wokół założonej w 1884 r. dawnej fabryki Landini - ma powierzchnię 132 tys. m², z czego 70 tys. m² pod dachem. Zlokalizowane są tam dwie linie produkcyjne o łącznej wydajności 55 szt. ciągników dziennie - jest tam także linia montażowa dedykowana ciągnikom McCormick X8 VT-Drive. W Fabbrico znajduje się zajmujący 3 tys. m² wydział prac badawczych i rozwojowych (terminal wysyłkowy z torem testowym o łącznej powierzchni 55 tys. m² - Argo Tractors w prace o tym charakterze inwestuje rocznie prawie 5,5% obrotów (ponad 25 mln euro), przez co tylko w ciągu ostatnich 8 lat udało się firmie wprowadzić na rynek 20 nowych rodzin produktów.
W drugim zakładzie znajdującym się w tej miejscowości produkowane są kabiny i platformy do ciągników marek należących do Argo (łączna powierzchnia 112 tys. m², w tym 14 tys. m² pod dachem, wydajność - 105 kabin dziennie). Na kolejnych rogach produkcyjnego „trójkąta” Argo Tractors znajdują się zakłady produkcyjne w Luzzara (25 tys. m², w tym 12 tys. m² pod dachem), gdzie znajdują się: linia produkcyjna ciągników - 15 szt. dziennie i linia produkcyjna osi przednich - 60 szt. dziennie, a także w San Martino in Rio (34 tys. m², w tym 25 tys. m² pod dachem), koncentrujący się na produkcji ciągników specjalistycznych (2 linie produkcyjne - 35 szt. dziennie) oraz przekładni.
Co najistotniejsze, wszystkie te zakłady zostały w ostatnich latach radykalnie odnowione i przeorganizowane zgodnie z najnowocześniejszymi standardami produkcji i standardami logistycznymi. Oczywiście wyposażone są w nowoczesne centra obróbcze, w których załadunek i rozładunek komponentów odbywa się całkowicie automatycznie (tylko w Fabricco pracuje 39 systemów sterowanych numerycznie, działających w trybie 24/7). Warto dodać, iż Argo nie zapomina przy tym o aspekcie ekologicznym produkcji możliwym za sprawą inwestycji w panele słoneczne (w Fabricco ponad 3100 paneli o mocy prawie 1700 kWh) oraz innowacyjnego systemu Water Wall w obszarze obróbki mechanicznej, który pozwala zaoszczędzić nawet 400 tys. l płynów obróbkowych rocznie.
Jednocześnie włoska grupa skupiła się na transformacji cyfrowej zakładów, która obejmuje np. instalację anten Wi-Fi, które umożliwiają maszynom komunikować się bezpośrednio z komputerami sterującymi, co skutkuje efektywniejszą kontrolą harmonogramów produkcji. To nie koniec, bo przecież w cenie są także nowoczesne zasady pracy - obowiązuje metoda Kaizen, model zarządzania, który, począwszy od zintegrowanej logiki produkcji z dobrze zlokalizowanymi obszarami montażu wstępnego i dedykowanymi magazynami serwisowymi zapewnia wyraźną, ciągłą poprawę jakości i wydajności w procesie produkcyjnym.
W kolejnym wydaniu atr express przyjrzymy się bliżej pokazanym przy tej okazji nowym ciągnikom McCormick, a także funkcjonowaniu okazałego centralnego magazynu części zamiennych w San Martino in Rio.
